Hobro-firma viser vejen for præfabrikeret brobyggeri
Med et vellykket vejbro-projekt i Valby har Betonelement vist fordelene ved brug af præfabrikerede elementer. Firmaet har netop vundet endnu en opgave på Sjælland.
Af Rasmus Gregersen
Betonelement i Hobro har stået for leveringen, og det har været en udfordrende opgave. Men også en opgave, der igen har understreget fordelene ved de færdigstøbte broelementer, fortæller produktionschef Henrik Blaabjerg.
Togtrafikken under broen er nemlig kun blevet berørt i de weekender, hvor den nye bro er blevet monteret.
Højden var en udfordring
Produktionschefen kan se tilbage på en vellykket afslutning på projektet. Undervejs var det dog lidt et puslespil at gøre den nye bro til virkelighed:
- Der var udfordringer med højden på broen, men Broconsult lavede beregninger, der viste, at broen kunne blive en realitet, uden der blev ændret på tilkørselsvejene. Til gengæld tror jeg, at det blev til den laveste elementhøjde på nogen bro i landet, siger Henrik Blaabjerg.
De forspændte broelementer skulle nå en pilhøjde på ca. 60 mm, og det lykkedes – efter en del forarbejde – at finde den rigtige formel til arbejdet:
- Vi brugte da en del krudt på at finde den rigtige løsning, men endte med at kunne styre processen helt præcist. Det er faktisk exceptionelt, siger produktionschefen med slet skjult stolthed.
Hærdningen var vigtig
Samtidig var der krav om 120 års holdbarhed til den nye bro. Her spiller hærdeprocessen ind, og den skal styres helt præcist, understreger Henrik Blaabjerg:
- Hvis der bliver for store forskelle på koldeste og varmeste temperatur undervejs, kommer der svindrevner i betonen. Det giver plads til fugt, og fugt forkorter selvfølgelig levetiden. Men ved at styre hærdningen, bl.a. med 180 timers inddækning med plastic, nåede vi det ønskede resultat.
Kantbjælkerne på den nye bro er støbt sammen ved hjælp af armeringsstænger i rør. De fire meter lange stænger blev først skubbet helt ind i røret på det ene element, og når næste element var løftet på plads, blev halvdelen af armeringsstangen trukket over i dette. Via små rør i betonen blev hulrummene derpå fyldt op og de to elementer støbt sammen til én solid kant på den nye bro.
- Og som en detalje kan jeg nævne, at der er forberedt cykelparkering uden på broen – på begge sider endda. Den nye bro er i øvrigt blevet opført i etaper – én vejbane ad gangen, siger Henrik Blaabjerg.
Ingen forsinkelser
Broen i Valby er et bevis på, hvordan generne for trafikken bliver klart mindre, når elementerne er støbt på forhånd i produktionshallen.
De præfabrikerede elementer har bidraget til, at togtrafikken under broen er blevet minimalt generet, fordi færdiggørelsen af broen har kunnet ske i almindelig arbejdstid uden at bremse togene. Det har givet færre forsinkelser og dermed langt mindre spildtid for tusindvis af passagerer hen over sommeren.
Betonelement har netop fået en ny ordre på en jernbanebro i Slagelse, hvor ordren udføres i samarbejde med MT Højgaard.
Fakta om broen
Broen består af to typer af elementer; OT-bjælker og RB-bjælker. De 42-OT bjælker (på 831 ton) danner underlag for selve bropladen og indgår efter montagen som en samlet del af den bærende konstruktion. Bjælkerne oplægges ved siden af hinanden, og det efterfølgende støbe- og montagearbejde kan foregå uden gene for den kørende togtrafik, der passerer under konstruktionen. Ingen af bjælkerne er ens. De har forskellige længder og højder for at kunne lave en vejføring med fald både i længeretning og tværretning.
RB-bjælkerne (også kaldet kantbjælker) ligger – som navnet antyder – i kanten af broen og danner afslutningen af broens udvendige sider. Der er fremstillet 4 stk. med en samlet vægt på 136 ton. Bjælkerne kunne ikke opnå den nødvendige pilhøjde udelukkende ved opspænding af armeringen. Derfor blev der opbygget en bund med en forhåndspilhøjde på 30 mm.
Selve broen er opbygget i to sektioner, som er leveret over to etaper. Dette bevirker, at bjælkerne skal kunne holde i forskellige lastkombinationer og med forskellige understøtningsforhold. Først skal bjælkerne i etape 1 virke for sig selv, og dernæst i etape 2, hvor der sker en sammenstøbning, så kraftforløbet ændres. Dette har givet store udfordringer både beregningsmæssigt og tegningsmæssigt.
De hårdest armerede bjælker er armeret med i alt 54 forspændingsliner. Hver line opspændes med 13 ton, hvilket svarer til, at hver bjælke bliver påvirket med en trykkraft svarende til ca. 700 tons i hver ende af bjælken, når linerne klippes.
